Chaleco antibalas del camino del desarrollo
Como importante equipo de protección personal, el chaleco antibalas ha experimentado una transición desde los escudos metálicos a los compuestos no metálicos, y desde los materiales sintéticos simples a materiales sintéticos con placas metálicas, paneles cerámicos y otros procesos complejos de desarrollo. El prototipo de la armadura humana se remonta a la antigüedad; para proteger el cuerpo, las naciones originales utilizaban trenzas de fibras naturales como material para el cuidado del pecho. El desarrollo de armas que obligan a la armadura humana debe ir acompañado de un progreso acorde. Ya a finales del siglo XIX, la seda utilizada en las armaduras medievales japonesas también se utilizaba en los chalecos antibalas de fabricación estadounidense.
En 1901, tras el asesinato del presidente William McKenley, el chaleco antibalas atrajo la atención del Congreso estadounidense. Si bien este chaleco podía protegerse de balas de pistola de baja velocidad (122 m/s), no podía protegerse de balas de fusil. Por ello, durante la Primera Guerra Mundial, se utilizaron tejidos de fibras naturales para el forro de la ropa, junto con el acero para la fabricación de chalecos antibalas. La ropa de seda gruesa fue en su día el componente principal de los chalecos antibalas. Sin embargo, la seda se metamorfoseaba con mayor rapidez en las trincheras. Este defecto, unido a su limitada capacidad antibalas y su elevado coste, provocó que, durante la Primera Guerra Mundial, el Departamento de Artillería de EE. UU. sufriera unas bajas temperaturas que no eran comunes.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la letalidad de la metralla aumentó un 80%, y el 70% de los heridos fallecieron a causa de lesiones en el tronco. Los países participantes, especialmente Gran Bretaña y Estados Unidos, se esforzaron al máximo en el desarrollo de chalecos antibalas. En octubre de 1942, los británicos desarrollaron por primera vez un chaleco antibalas compuesto por tres placas de acero de alto manganeso. En 1943, Estados Unidos probó y utilizó oficialmente chalecos antibalas, llegando a contar con 23 tipos. Durante este período, el acero especial se convirtió en el principal material antibalas para los chalecos antibalas. En junio de 1945, el ejército estadounidense desarrolló con éxito un chaleco antibalas de infantería modelo M12, compuesto por una aleación de aluminio y nailon de alta resistencia. El nailon 66 (nombre científico: fibra de poliamida 66) era una fibra sintética de la época. Su resistencia a la rotura (g/d: gramo/denier) oscilaba entre 5,9 y 9,5, con un módulo inicial (g/d) de 21 a 58. Su gravedad específica era de 1,14 g/cm³, lo que le otorgaba casi el doble de resistencia que la fibra de algodón. Durante la Guerra de Corea, el Ejército estadounidense contaba con un chaleco antibalas completo de nailon T52, fabricado con nailon antibalas de 12 capas, mientras que el Cuerpo de Marines contaba con el chaleco antibalas rígido multilargo M1951 de FRP, con un peso de entre 2,7 y 3,6 kg. El nailon, como materia prima para este tipo de chaleco, proporcionaba cierta protección a los soldados, pero, en los casos más grandes, su peso podía alcanzar los 6 kg.
A principios de la década de 1970, DuPont (Estados Unidos) desarrolló una fibra sintética de alta resistencia, módulo ultraalto y alta temperatura, el Kevlar, que pronto se aplicó al campo de la protección antibalas. La aparición de esta fibra de alto rendimiento mejoró considerablemente el rendimiento de la ropa antibalas de tela suave, y también mejoró en gran medida la flexibilidad del chaleco antibalas. El ejército estadounidense lideró la producción de chalecos antibalas con Kevlar y desarrolló dos modelos más ligeros. El nuevo chaleco antibalas utiliza tela de fibra de Kevlar como material principal, y la tela de nailon antibalas para la envoltura. Un chaleco antibalas ligero consta de seis capas de tela de Kevlar, con un peso medio de 3,83 kg. Con la comercialización del Kevlar, su excelente rendimiento integral lo ha hecho ampliamente disponible en el blindaje militar. El éxito del Kevlar y la posterior aparición de Twaron, Spectra y su uso en chalecos antibalas han llevado a la creciente prevalencia de chalecos antibalas software caracterizados por fibras textiles de alto rendimiento, cuyo alcance no se limita al sector militar, y se extiende gradualmente a los círculos policiales y políticos.
Sin embargo, para balas de alta velocidad, especialmente balas disparadas por fusiles, los chalecos antibalas puramente blandos aún son incompetentes. Para ello, se han desarrollado chalecos antibalas compuestos, blandos y duros, con materiales compuestos de fibra como paneles o tableros reforzados, para mejorar la capacidad antibalas general del chaleco. En resumen, el desarrollo de los chalecos antibalas modernos ha dado lugar a tres generaciones: la primera generación de chalecos antibalas de hardware, principalmente con acero especial, aluminio y otros metales para materiales antibalas. Este tipo de chaleco antibalas se caracteriza por: ropa pesada, generalmente de unos 20 kg, incómoda de usar, grandes restricciones en las actividades humanas, con cierto grado de rendimiento antibalas, pero fácil de producir fragmentos secundarios.
La segunda generación de chalecos antibalas para software, generalmente con Kevlar multicapa y otros tejidos de fibra de alto rendimiento. Su peso ligero, generalmente de solo 2 a 3 kg, y su textura más suave, buen ajuste, también es más cómodo de usar, lo que proporciona una mejor ocultación, especialmente para el personal de policía y seguridad o miembros políticos del uso diario. En cuanto a la capacidad a prueba de balas, el general puede prevenir a 5 metros de distancia de las balas de disparo de pistola, no producirá metralla secundaria, pero la bala impacta una mayor deformación, puede causar cierta lesión no penetrante. También para balas disparadas por rifles o ametralladoras, el grosor general de los chalecos antibalas blandos es difícil de resistir. La tercera generación de chalecos antibalas es un chaleco antibalas compuesto. Generalmente con cerámica ligera como capa exterior, Kevlar y otros tejidos de fibra de alto rendimiento como capa interior, es la principal dirección de desarrollo de los chalecos antibalas.