Chaleco antibalas del camino del desarrollo
Como importante equipo de protección personal, el chaleco antibalas ha experimentado una transición desde los escudos metálicos a los compuestos no metálicos, y desde los materiales sintéticos simples a materiales sintéticos con placas metálicas, paneles cerámicos y otros procesos complejos de desarrollo. El prototipo de la armadura humana se remonta a la antigüedad; para protegerse del daño corporal, las naciones originales utilizaban una trenza de fibra natural como material para el cuidado del pecho. El desarrollo de armas que impulsan la armadura humana debe ir acompañado de un progreso acorde. Ya a finales del siglo XIX, la seda utilizada en las armaduras medievales japonesas también se utilizaba en los chalecos antibalas de fabricación estadounidense.
En 1901, tras el asesinato del presidente William McKenley, el chaleco antibalas atrajo la atención del Congreso estadounidense. Si bien este chaleco podía protegerse de balas de pistola de baja velocidad (122 m/s), no de balas de fusil. Por ello, durante la Primera Guerra Mundial, se utilizaron tejidos de fibras naturales para el forro de la ropa, junto con el acero para la armadura corporal. La ropa de seda gruesa fue en su día el componente principal de la armadura corporal. Sin embargo, la seda se metamorfoseaba con mayor rapidez en las trincheras. Este defecto, unido a su limitada capacidad antibalas y su alto coste, provocó que durante la Primera Guerra Mundial el Departamento de Artillería de EE. UU. sufriera unas bajas temperaturas que no eran comunes.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la letalidad de la metralla aumentó un 80%, mientras que el 70% de los heridos fallecieron debido a lesiones en el tronco. Los países participantes, especialmente Gran Bretaña y Estados Unidos, se esforzaron al máximo en el desarrollo de chalecos antibalas. En octubre de 1942, los británicos desarrollaron por primera vez un chaleco antibalas compuesto por tres placas de acero de alto manganeso. En 1943, Estados Unidos probó y utilizó oficialmente chalecos antibalas, llegando a contar con 23 tipos. Durante este período, el acero especial se convirtió en el principal material antibalas para los chalecos antibalas. En junio de 1945, el ejército estadounidense desarrolló con éxito un chaleco antibalas de infantería modelo M12, compuesto por una aleación de aluminio y nailon de alta resistencia. El nailon 66 (nombre científico: fibra de poliamida 66) era una fibra sintética de la época. Su resistencia a la rotura (g/d: gramo/denier) oscilaba entre 5,9 y 9,5, con un módulo inicial de 21 a 58 g/cm³. Su gravedad específica era de 1,14 g/cm³, lo que le otorgaba casi el doble de resistencia que la fibra de algodón. Durante la Guerra de Corea, el Ejército estadounidense contaba con un chaleco antibalas completo de nailon T52, fabricado con nailon antibalas de 12 capas, mientras que el Cuerpo de Marines contaba con el chaleco antibalas rígido multilargo M1951 de FRP, con un peso de entre 2,7 y 3,6 kg. El nailon, como materia prima para este tipo de chaleco, proporcionaba cierta protección a los soldados, pero, en los casos más grandes, su peso podía alcanzar los 6 kg.
A principios de la década de 1970, DuPont (Estados Unidos) desarrolló una fibra sintética de alta resistencia, módulo ultra alto y alta temperatura, el Kevlar, que pronto se aplicó al campo de la protección contra balas. La aparición de esta fibra de alto rendimiento mejoró considerablemente el rendimiento de la ropa antibalas de tela suave, y también mejoró en gran medida la flexibilidad del chaleco antibalas. El ejército estadounidense tomó la iniciativa en el uso de Kevlar en la producción de chalecos antibalas y desarrolló el peso de dos modelos. El nuevo chaleco antibalas utiliza tela de fibra de Kevlar como material principal, y la tela de nailon antibalas para la envoltura. Un chaleco antibalas ligero consta de seis capas de tela de Kevlar, con un peso medio de 3,83 kg. Con la comercialización del Kevlar, su excelente rendimiento integral lo ha hecho ampliamente disponible en el blindaje militar. El éxito del Kevlar y la posterior aparición de Twaron, Spectra y su uso en chalecos antibalas han llevado a la creciente prevalencia de chalecos antibalas software caracterizados por fibras textiles de alto rendimiento, cuyo alcance no se limita al sector militar, y se extiende gradualmente a los círculos policiales y políticos.
Sin embargo, para balas de alta velocidad, especialmente balas disparadas por fusiles, los chalecos antibalas puramente blandos aún son incompetentes. Con este fin, se han desarrollado chalecos antibalas compuestos de fibra, blandos y duros, como paneles o tableros reforzados, para mejorar la capacidad antibalas general del chaleco. En resumen, el desarrollo de los chalecos antibalas modernos ha dado lugar a tres generaciones: la primera generación de chalecos antibalas de hardware, principalmente con acero especial, aluminio y otros metales para materiales antibalas. Este tipo de chaleco antibalas se caracteriza por: ropa pesada, generalmente de unos 20 kg, incómoda de usar, grandes restricciones en las actividades humanas, con cierto grado de rendimiento antibalas, pero fácil de producir fragmentos secundarios.
La segunda generación de chalecos antibalas para software, generalmente fabricados con Kevlar multicapa y otras telas de fibra de alto rendimiento. Su peso ligero, generalmente de solo 2 a 3 kg, y su textura más suave, buen ajuste, mayor comodidad y mejor ocultación, son especialmente adecuados para el uso diario de policías, personal de seguridad o miembros políticos. En cuanto a su capacidad a prueba de balas, los generales pueden protegerse a 5 metros de las balas de pistola, sin producir metralla secundaria, pero la bala impacta una mayor deformación, lo que puede causar lesiones no penetrantes. Además, para balas disparadas por rifles o ametralladoras, el grosor general de las armaduras blandas es difícil de resistir. La tercera generación de chalecos antibalas es una armadura compuesta. Generalmente, con cerámica ligera como capa exterior y Kevlar y otras telas de fibra de alto rendimiento como capa interior, es la principal dirección de desarrollo de los chalecos antibalas.